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1、选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。 2、画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 3、开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。 4、营造企业文化虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。
把需要的和不需要的物品分开，处理掉不需要的东西，在此基础上将必需的物品分门别类、定置定位、摆放整齐、标示明确、妥善保管，只要是改善，最小的事也值得去做。
在定置定位的基础上，对于重要的物品如常用工具、备品备件等，利用形迹管理能使物品状态一目了然，便于使用和管理。
看板管理是现场管理的重要方法，如车间看板、班组看板等，主动运用看板进行管理可以达到信息共享、经验分享、促进共识、有效激励、激发参与的良好效果。
生产能力和综合效率，决定了交货周期和合同履约能力，提高生产效率是现场管理的另一重要目标。
以人为本，确保全员的安全与健康；预防为主，控制公司生产经营风险；教育为重，提高员工事故防范意识；强化监督，遵守职业安全法律法规；科学管理，实现安全健康持续改进。
改善作业环境、确保员工职业健康是企业的社会责任，也是清洁生产的重要内容。通过有效改善员工的劳动环境和操作条件，减轻生产过程对员工健康的影响，可以为企业树立良好的社会形象，促进公众对其产品的支持，提高企业在国际市场的竞争力。最清楚改善的是处于第一线的操作人员。
改善办公环境，能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良。最终达到提高工作效力，树立企业形象及提升员工的离职率，同时置身于优美的工作环境的效果。
提案建议制度是以人为导向的改善活动中必不可少的一部分，其强调的是由于员工的积极参与带来的士气提升效益。鼓励员工提出改善提案，并立即付诸实施，进行奖励。改善的是现场环境，净化的是员工心灵。
现场生产做标记用的记号笔，一支笔用完之后，我们加墨，再次利用。由于产量大，需要做记号的地方较多，内检工序多。为了节约成本，我们只请购墨水，加墨水，笔再次利用。
1、精益生产现场管理之生产上精心组织
2、本着精简、合理、优化、高效的原则，核定生产现场岗位的定员定编。实施岗位的优化、人员竞争上岗，把人力和成本都降低到低点。
3、精益生产现场管理之操作上精耕细作
4、上岗操作人员必须持有上岗合格证，熟练掌握本岗位的生产特点及工艺、设备和物料状况，学徒、学员等无证人员必须有专人监护，严禁独立上岗。
5、精益生产现场管理之工艺上精益求精
6、随着市场经济的不断发展，卖方市场向买方市场的转变，企业面临着市场的严峻挑战。一切为了用户，一切满足用户，始终是企业的生产经营宗旨。鉴于目前用户对产品的工艺要求越来越严格，也越来越挑剔，为了满足不同层次的用户需要，企业有必要制订一系列优化生产工艺方案，不断改进产品工艺配方，增强产品的竞争能力。
1、一、提高思想认识，强化组织领导
2、实施精益生产发挥员工的作用是关键，需要加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的决策者、副总，到操作层的普通工人。培训内容包括：竞争的情况、浪费观念、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。
3、二、成立项目领导和项目推行小组
4、建立一个精益生产组织，这也是很多企业实施精益生产时必经的一步，有的企业把这个小组叫“精益生产委员会”，有的叫“改善组织”。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术部门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。
5、在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态；改善必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。
6、精益生产方式首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用；经过整顿来使现场物品有序地摆放；经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养；经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。最终实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。
一、识别业务，及其对战略和组织的重要程度。
业务识别是企业精益化管理的起点，可以选择按照时间、空间、标准或逻辑对业务进行划分和识别。
1、按照时间对业务进行划分，就是按照业务作业的先后时间顺序对业务进行分解和识别，比如从订单接收、原材料采购、生产制造到产品销售的时间顺序对供应链业务进行细分和识别，从产品装配的先后顺序对产品制造业务进行细分。
2、按照空间或地域对业务进行划分，比如根据地区的差异对销售业务进行细分，按照不同的事业部对集团业务进行细分。
3、按照标准强制要求对业务进行识别，比如根据国际质量管理体系识别质量管理业务的各个要素，根据安全管理体系识别安全管理的各个要素。
二、基于业务流确定业务作业的过程顺序及其相互作用，并确保流程和业务流的匹配。
针对识别的每一项业务，进行作业分析，清晰地定义业务的作业顺序步骤、时间、接口，以及每一个过程节点的输入和输出，确保各个任务的输出结果之间的相互协同、相互支持和平衡。
在流程的定义时，要从精益的角度去思考业务的本质，基于最短的流程周期时间，找到真实合理的业务流，提前识别并避免业务流当中的浪费、长时间等待和风险，并真实地反应业务流。
建立精益流程的关键，在于保证流程接口的输入和输出的精益性。
精益生产，分三步，一步都不能少！
三、确定业务过程的作业标准和业务目标，定义业务的管理和控制要素。
业务作业的过程顺序确定后，需要确定业务过程的作业标准和业务目标。在设定业务的目标时，要避免因业务之间目标的不平衡带来的冲突。
要清楚地知道控制要素是针对风险发生的原因进行预防，还是针对风险发生的结果进行监察，以评估控制要素的效力。第三，考虑减少风险源的方案，或寻找避开风险源的新的流程路径，实现流程控制要素的减少或剔除，以提高流程的效率。
四、定义和配置必要的资源，支持业务的运行，并确保组织和流程的匹配。
根据业务的作业要求和业务流程中的角色定义，分析评估流程对现有组织架构和职能职责的适应性，并针对不适应的方面，通过对组织结构和职能进行调整、优化或再设计，确保组织和职能能够承载流程中定义的各个角色要履行的职责，并根据任务量的大小、任务所需要的时间配置资源，实现组织结构和业务流程的匹配和相互适应。
