本文目录
企业之所以会选择在内部推行6S活动，就是希望通过6S管理来为企业来都来实质性的改变，6S管理的推行并不是一成不变的，也并不是对整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全几个单词的简单解释，畅销教材《管理者必读12篇》强调在6S的推行过程中，往往需要将6S的基本内容与公司的具体情况有效的结合起来，在这样的结合的过程中不断探索，慢慢积累适合自己企业的推行经验，而在这样的一个过程中并不会一帆风顺，肯定会遇到各种各样的难题，特别是推行初期对待员工的问题，该如何激励员工？
1、激励员工从创造一个和谐的环境开始
我们提倡首先从感觉上创造一个良好的变革氛围。变革从微笑开始，而且这个开始始于管理层。要改变以往那种整天坐在办公室凡事听报告的习惯，多到员工中间，去关心他们的需求、他们的困难，从而创造一个和谐的氛围。从人性的角度上来说，没有一个人愿意和上司主动沟通的，作为职员心里都在想：“你千万别找我，最好一辈子都不要找我。”作为一个主管在当下的时候都有过这种心理，而且即使是在高一级的位置上还是不想和更高一级的主管主动沟通。人的因素是企业最主要的因素，公司中的一切哪一项不是要人来执行？所以只有协调好了这个因素才能真正地达到前所未有的效果。
从全世界的调查来说，这个世界上的聪明人不多，大家的智商大致都在120左右，因此谁也不要说谁比谁聪明多少。做人的理念就是聪明只是表现在不同的方面，这个方面比别人好了，但是总有另一个方面会比别人差。作为一个管理者只能说比较幸运，其管理的能力比别人表现得好了一点，也可能是有点什么说不清的关系才做到了高一点的位置。改变最好从总经理开始，使总经理能主动地去关心副总的苦恼，使副总能够去关心经理们的烦恼，经理们去解决班组长的困惑。班组长去和员一一们同甘共苦，荣辱与共。改变我们行事的风格，不要动不动就骂，问题已经发生了，骂了就能把结果变好吗？恐怕不能吧。合理的方式是和员工一起讨论，商议方案共同改善，至于处罚可以根据管理规则来。另外也要提醒一点，下属错了首先应该检讨主管的责任，这就是海尔着名的少数决定多数的法则（20/80法则），这样事情处理了都很服气，而且对士气也起到很大的振奋作用，这就是荣辱与共，风雨同舟。
日本人有个习惯，就是他们的奖金只有团体奖金，要有大家都有，要是没有大家都没有，所以日本人没有办法，要想得到那笔奖金就必须把那个落后的给带好，经常如此地做也就形成了日本特有的团队精神。这一点值得我们学习。一个良好氛围是激励员工的最好手段。
2、让员工积极地发表自己的观点和看法，同时按照自己的方法行事。
几千年的官本位的思想，教育了一帮唯命是从的国人，开会做事也就形成了一言堂，而关键是作为父母的也在不断教育孩子少说话，以至于中国的孩子都很少会表达自己的观点，特别是在大庭广众之下。现实的工作中，主管说了算，而且中国人都有一个经验就是，凡事千万别自己做主，多请示，错了也不是自己的错，要少说话，少做事。说多了，祸从口出，多做则多错，于是中国人鲜有主动承担任务的。更可悲的是，这种行为被社会标榜为聪明、成熟。年轻人刚入社会，血气方刚，做事积极，言语冒失，但是却有一番想成就事业的热心。我们很多人不去看年轻人行为的出发点，而只是看到那些错的行为和言语，于是惩罚的教鞭就打到毛头小伙子的头上，久而久之就没了敢说敢做的员工。
好在现在日本和西方的管理思想进人了中国，开始提倡发挥员工的智慧，调动他们的积极性。现在有个名词叫“人力资源”，开始把人当作企业的资源。人力作为资源进行开发也就是对智力进行开发，人的智力总得有个方式表达出来，那就让别人讲出来，会上不让说，就提个合理化改善。其实这个东西，我们的先人就有从谏如流的说法，现在经过西方一介绍，反倒变成了别人的产品。就说质量管理，秦朝时候中国的质量管理已经开始采用标准化，西方国家到了第一次世界大战才晓得这个东西，但是现在我们还要学习别人的，这是中国人的悲哀。
言归正传，6S管理需要认同了员工的观点，员工都会很高兴，他们会觉得自已很有价值，也很有地位，至少自己的建议能够被人采纳，如果再按照他们的方法做，他们就更有成就感，做起来也会很努力，这就是生产力了。这种方法本身就是激励员工的方法。
对于员工创造的价值，我们应本着个人和企业共享的原则。没有人会拒绝物质和精神上的奖励的，例如从人性的角度来说，我们都喜欢别人恭维我们两句，哪怕说我们穿的比较有品位，做事比较有风格。对于改善获得成果的，可以按照二八或者只七原则在员工和企业之间进行分配；对于效果不是很明显的，可以采用口头奖励的方式。
实施6S管理的过程就是一个有效地激励员工的过程，也是一种有效的工具。
1、（1）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
2、（2）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
3、（3）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
4、（4）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；
5、（5）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
6、（6）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
7、（7）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
8、（8）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
9、企业之所以实施6S管理主要是为了：
10、提供舒适的工作环境、提供安全的职业场所、提升员工的工作情绪、提高现场工作效率、提高产品的质量水平、增强了设备的使用寿命、塑造良好的企业形象，这些都是每个企业所想要达到的与值得改善的。
11、整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。
12、良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。
13、需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。
14、（4）减少直至消除故障，保障品质
15、优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。
16、整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。
17、第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。
18、（7）改善员工的精神面貌，使组织活力化
19、第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。
20、推动5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。
作为现代企业管理的一种基础方法，6S能够帮助企业建立安全、舒适、明亮的工作环境，培养和提升员工的工作技能和工作习惯，引导并确保所有员工都充满热情地发现并降低损失，从而最终构筑全员参与与持续改善的强势文化氛围。以下我为大家整理了员工从自身做好6s管理的做法相关内容，希望对大家有所帮助！
6S是一把手项目。6S的实施在开始阶段总是自上而下推行，没有最高管理层的信仰和承诺，6S很容易变成一场表演。最高管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但最重要的事，他们在这个过程中要亲力亲为。
确保管理层统一认识并建立初步的6S意识，这是接下来要解决的问题，而管理层研讨会是非常有效的一种方式。6S的历史和发展，6S的作用和收益，6S的推行流程和成功要素，6S的步骤要点和疑难，6S的推动工具箱等等，都需要通过研讨会传达并形成共识。当然，6S的现场实践和工具的模拟运用也是研讨会不可或缺的内容。
3、建立推进组织，确认推进方针和目标
实施6S要有正式的组织来领导，通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制，由工厂最高管理者亲自挂帅，有工厂主要经理担任委员。各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。工厂需要任命自己的6S推进员。6S的推进方针和目标，必须由工厂推进委员会确认并发布。
工厂何时开始启动6S示范线的培训和活动？又何时开始全面的6S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。
通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造6S氛围。同时启动员工6S意识培训，必要时可组织员工参观6S示范工厂，以确凿的事实打动他们。
在大多数情况下，在6S全名推广前设立示范区是必要的，工厂可以按职能块分别选择示范线。从示范线入手能够让工厂在短时间内取得6S的成功，让经理和员工积累成功开展6S的经验，培养6S的火种。工厂可委派经理直接负责某条示范线的6S实施工作，并以经理的名字命名示范线，以此来体现工厂管理层的承诺和实践。
示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行6S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全名推进6S还需大量使用“一点课程”、活动板、改善、合理化建议、“5个为什么”分析等工具。
制定检查表并定期审核，是将6S纳入日常管理的有效手段。同时，将审核结果与绩效考核有效地结合在一起，可把6S与员工的日常工作紧密地联系起来。而不定期地举办6S的宣传文化活动，如6S演讲比赛、征文比赛、绘画比赛等，则可不断强化员工的6S意识。管理人员在日常管理中也要不断引导员工认识到6S给工厂和某个人带来的益处，从而逐步形成自下而上的6S文化。
工厂在成功地巩固6S的成效后，将呈现出整洁、清爽、有序的新面貌。更重要的是，6S的实施过程以及一系列工具的广泛应用，将为培育全员参与和持续改善的文化打下良好的基础。此后，工厂可引入更高级的管理系统如TPM、TPS、精益生产等，以不断地锁定和消除损失，最终登上卓越制造的顶峰。
